Rivoluzionare le macchine per cucire e incollare: innovazione nei costi

Se c'è una parola che ricorre più di ogni altra quando si parla di macchine per cucire e incollare, è "meno".

Meno lavoro, meno soldi, meno materiale, meno sprechi, meno energia. Questo è ciò che chiedono i produttori di biancheria da letto ed è ciò che i produttori di macchinari offrono attraverso nuove tecnologie e attrezzature.

Si prevede che le attuali macchine per cucire e incollare ridurranno costi e manodopera, operando al contempo in modo sostenibile e aiutando i clienti a distinguersi in un mercato che sta diventando sempre più competitivo.

"I nostri clienti sono alla ricerca di opportunità per differenziarsi... stanno sfidando ogni aspetto della costruzione di un materasso alla ricerca di una proposta di valore differenziante per il loro consumatore", afferma Joe Van De Hey, fondatore e CEO di C3 Corp. ad Appleton, Wisconsin. .

Per restare al passo, C3 si sta concentrando sull’assicurare che le sue macchine funzionino in modo efficiente. Inoltre, garantisce che i progetti delle macchine di oggi abbiano un percorso di aggiornamento per soddisfare le esigenze di produzione di domani, afferma.

"Il design della colla a caldo di C3, in attesa di brevetto, sfida il mercato a pensare in modo diverso su come utilizzare meno colla per un legame altrettanto forte e con la nostra tecnologia possiamo controllare dove viene applicato l'hot melt", Van De Hey dice. "Grazie all'efficienza in termini di manodopera e sprechi, la nostra soluzione di laminazione che funziona a 200 piedi al minuto è leader del settore."

“I nostri clienti cercano opportunità per differenziarsi.”

Assumere e trattenere personale esperto e competente nel settore delle macchine da cucire è anche una sfida per i produttori di materassi, secondo Michael Porter Jr., vicepresidente delle vendite di United Mattress Machinery, con sede a Delray Beach, in Florida.

"La nostra macchina per flange UM-5000 richiede una manutenzione minima - quasi zero MRO (manutenzione, riparazione, operazioni) - quindi non è necessario armeggiare con la macchina, per non parlare degli elenchi di rifornimento dei pezzi di ricambio che possono costare da $ 200 a $ 2.000 per macchina ogni un paio di mesi”, dice Porter. "Si spende denaro folle e inutile in pezzi di ricambio per macchine flangiatrici, ma non con lo United UM-5000."

Oltre alle preoccupazioni più tradizionali, entrano in gioco le nuove richieste del mercato in termini di sostenibilità e le aspettative tecniche dell’Industria 4.0, la quarta rivoluzione industriale.

"Alcune regioni del mercato mondiale stanno guadagnando interesse verso pratiche di produzione sostenibili", afferma Paul Block, presidente delle vendite di Global Systems Group, parte di Leggett & Platt con sede a Carthage, Missouri. “Alcuni ricevono incarichi dal governo o da gruppi industriali, mentre alcuni produttori stanno autoregolamentando in modo proattivo le loro operazioni perché apprezzano i vantaggi a lungo termine derivanti dall’utilizzo di pratiche più ecocompatibili”.

Per soddisfare tali esigenze, le apparecchiature GSG sono progettate per ridurre gli sprechi, siano essi ritagli di materiale in eccesso, scarti di scarto o attività senza valore aggiunto, afferma.

"Alcuni clienti stanno riducendo l'orario di lavoro per ridurre al minimo i costi mentre la capacità è scarsa", afferma Block. "Le apparecchiature ad alta velocità di produzione di GSG li aiutano a creare volumi più elevati in meno ore in modo da poter continuare a soddisfare le richieste di produzione con settimane lavorative più brevi."

Nel frattempo, anche Atlanta Attack Co. punta sull’Industria 4.0. L'azienda si basa sui computer e sull'automazione della terza rivoluzione industriale incorporando sistemi intelligenti e autonomi.

"Noi di Atlanta Attackment comprendiamo l'importanza dell'integrazione dell'Industria 4.0 nell'odierno panorama produttivo in rapida evoluzione", afferma Hank Little, presidente di Atlanta Attackment con sede a Lawrenceville, Georgia. “Abbracciando questa trasformazione digitale, abbiamo allineato le nostre soluzioni ai principi delle fabbriche intelligenti”.

"Il sistema gateway basato su Windows nella nostra linea di macchine tape-edge non solo consente il monitoraggio e il controllo in tempo reale, ma facilita anche la perfetta integrazione di vari processi di produzione", continua Little. “Questa integrazione garantisce un processo decisionale basato sui dati, una manutenzione predittiva e una migliore efficienza complessiva, portando in definitiva a una maggiore produttività e redditività”.